テスラ、新しい金型で足回りコストを 40% 削減

9月27日、上海証券ニュースの報道によると、上海市浦東臨港のテスラ・ギガファクトリーでは、ここで生産されたテスラ・モデルY車の後部アンダーボディ組立システムが、迅速な成形のための統合ダイカスト技術の採用に成功したという。

上海テスラ有限公司の構造・熱管理システムマネージャーの崔海潤氏によると、モデルY一体型鋳造リアアンダーボディモデルでは、当初は別々だった部品が1つのコンポーネントとして取り付けられるようになり、生産効率が大幅に向上したという。 従来の方法と比較して、車体システムの重量は 10% 以上軽量化されます。 さらに、最適化された構造設計と材料リサイクルの成果により、コスト面でも大幅なメリットが得られます。 リアアンダーボディ組立方式に一体鋳造方式を採用し、コストを40％削減しました。

ロイターの以前の報道によると、テスラの統合鋳造技術（ギグキャスティング）は大きな進歩を遂げ、電気自動車の既存の生産方式を変え、生産コストを半減するというマスク氏の目標達成に貢献する可能性がある。

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テスラは型締力6000～9000トンの巨大プレス機を開発し、モデルYの前後フレーム構造を一体ダイカストで生産することで生産コストを削減した。

内部関係者らは、今回の統合ダイカストボディ技術の画期的な進歩により、従来の自動車生産の約400のコンポーネントを単一のユニットに統合でき、複雑な電気自動車のアンダーボディのほぼすべてを全体として鋳造することができ、テスラに新たな技術的堀が生まれると考えている。

報告書では、現在自動車メーカーが新車の開発に通常3～4年かかるところ、この統合ダイカスト車体技術の導入により、テスラは新車の開発期間を18～24か月に短縮できるとしている。

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