修理不可能な部品を使ったテスラのアイデアが広がる中、トヨタがギガキャスティングへ

トヨタ自動車などは国内の技術研修会で、わずか3つの部品から車体完成品を短期間で生産できる新たな生産技術を披露した。 これは、テスラが電気自動車の製造に利用しているアルミニウム ダイカスト技術である、いわゆるギガキャスティング プロセスの利用によって可能になりました。この技術では、巨大なプレス機で一度の操作で大型のシェル部品を製造します。

Auto Motors Sports 誌の Markus Shonfeld 氏は、生産においてコストと時間に大きなメリットをもたらすものは、最終的には顧客に多大なコストをもたらす可能性があると指摘しています。 なぜなら、車の後部全体が 1 つの部品だけで構成されている場合、たとえば追突事故が発生した場合に、個々の部品を個別に修理することができなくなるからです。 リアエンド全体を再取り付けして塗装するか、車を全損として処理する必要があります。

わずか 2 ～ 3 つの部品から作られる自動車

このようなリアエンドを使用して、日本のトヨタ明知工場で鋳造プロセスがデモンストレーションされました。 従来の自動車では、複雑な金属部品が溶接や工業用接着剤などの接合技術を使用して結合されていましたが、ギガキャスティングでは自動車の基本構造が一体として鋳造され、高圧で固められます。 時間的なメリットは非常に大きいです。

従来のトヨタのユニボディは 86 個の個別部品で構成されており、これらの部品は組立ラインで数時間かけて 33 の個別の手順で組み立てられます。 デモンストレーション中、同社はギガキャスティングのおかげで、修復不可能な鋳造アルミニウムからではあるものの、同等の自動車部品をわずか 3 分で製造しました。 トヨタは、この技術のおかげで、ボディの組み立て時間を1台当たり20時間から10時間に半減できると考えている。

トヨタの電気自動車は早ければ2026年にも量産される

一方、日本のメディアは、この技術が2026年に発売される鋳造前後ボディ構造の量産電気自動車に初めて使用されると報じた。 トヨタは、自社の電気戦略の不可欠な部分としてギガキャスティングを計画している。

アルミニウムダイカストプロセスは、テスラ社の品質問題により最近になって知られるようになりました。 当時、アメリカ人は最初のモデル Y を納入しましたが、よく見てみると、フレームの亀裂からも光が射していました。 このテクノロジーは現在、テスラだけでなく、新たな業界標準としての地位を確立しているようです。 ボルボはまた、将来的には大型のアルミニウム製ボディ部品を一体で生産したいと考えている。

トヨタはエレクトロモビリティに向けて自社の位置付けを変えようとしている。 制作戦略の一環として、いわゆるギガキャスティングの使用が挙げられます。 車体の大型部品はアルミダイカスト製法により一体成形されています。 これにより、生産コストと時間の点で大きなメリットが生まれます。 ただし、ダイカスト製の部品は、後から車が破損した場合に修理することができません。

トヨタを大いに興奮させたギガキャスティング技術は、テスラ車の生産に革命をもたらすと期待されていますが、他の主要なイノベーションと同様に、独自の利点と欠点が伴います。 この記事では、テスラのギガキャスティングの世界を深く掘り下げ、それが何なのか、なぜ重要なのか、潜在的なリスクとメリットは何なのかを探っていきます。

テスラ ギガキャスティングとは何ですか?

ギガキャスティングは、車両の大型で複雑な部品を複数の小さな部品から組み立てるのではなく、単一の部品として鋳造する製造技術です。 テスラの文脈では、これは主に、リア サスペンションやその他の重要なコンポーネントを含むモデル Y のリア アンダーボディ構造の製造を指します。

テスラ ギガキャスティングの利点

テスラ ギガキャスティングの欠点

ギガキャスティングが重要な理由

ギガキャスティングは、テスラと EV 業界全体の両方にとって、いくつかの理由から重要です。

私の意見では、テスラのギガキャスティングの探求は大胆で賞賛に値する動きです。 トヨタや他の自動車メーカーがテスラがリードする道をたどり始めているのも不思議ではない。 これは、電気自動車製造の限界を押し上げることに注力していることを示しています。 ただし、他の先駆的なテクノロジーと同様に、固有のリスクが存在します。